انواع ماشین پرکننده مایع، کاربردها و نحوه انتخاب مناسب برای خط تولید خود

انتخاب دستگاه پرکن مایع اشتباه یکی از گرانترین اشتباهاتی است که یک سازنده می تواند مرتکب شود – نه فقط در هزینه اولیه، بلکه در زمان خرابی، کار مجدد و ضایعات محصول که در هر تغییری انباشته می شود. ماشین مناسب بستگی به این دارد که چه چیزی را پر می کنید، با چه سرعتی باید آن را پر کنید، از چه ظروفی استفاده می کنید و انتظار دارید تولید چقدر رشد کند. این راهنما هر نوع اصلی ماشین پرکن مایع را پوشش می‌دهد، نحوه عملکرد هر کدام، بهترین گزینه برای چه چیزی مناسب است، و در هنگام مقایسه گزینه‌ها چه مشخصاتی اهمیت دارد.

نحوه کار ماشین های پرکننده مایع: اصول اصلی

هر دستگاه پرکن مایع - چه یک واحد رومیزی ساده باشد یا یک سیستم کاملاً خودکار درون خطی - بر اساس یکی از دو اصل اساسی پر کردن ساخته شده است: پر کردن حجمی یا پر کردن سطح. درک تفاوت بین آنها نقطه شروع هر تصمیم دیگری است.

پر کردن حجمی بدون توجه به ابعاد داخلی ظرف، مقدار دقیق و از پیش تعیین شده مایع را بر حسب حجم در هر ظرف توزیع می کند. این رویکرد درست زمانی است که انطباق با وزن پر یا حجم بسیار مهم است - داروها، محصولات غذایی فروخته شده بر حسب حجم، و محصولات شیمیایی همگی به دقت حجمی نیاز دارند. پرکننده‌های پیستون، پرکننده‌های پمپ، و پرکننده‌های جریان زمان‌دار گرانشی همگی بر اساس اصول حجمی کار می‌کنند.

پر کردن سطح هر ظرف را تا یک سطح بصری خاص به جای حجم ثابت پر می کند. این روشی است که توسط دستگاه های پرکننده سرریز استفاده می شود. برای محصولات بسته بندی شده در ظروف شفاف یا شفاف که در آن خط پر کردن ثابت برای جذابیت قفسه مهم است - حتی اگر تغییرات جزئی در حجم داخلی ظروف جداگانه وجود داشته باشد، ایده آل است. نوشیدنی‌ها، محصولات تمیزکننده و وسایل مراقبت شخصی در بطری‌های شفاف معمولاً از پرکننده‌های سطحی استفاده می‌کنند.

در این دو اصل، ماشین‌ها از طریق نحوه حرکت مایعات بیشتر متمایز می‌شوند: توسط گرانش به تنهایی، با عمل پمپ، جابجایی پیستون، یا سیستم‌های ضد فشار تحت فشار برای محصولات گازدار. هر مکانیزم دارای محدوده ویسکوزیته و سطح دقت است که در آن بهترین عملکرد را دارد.

چهار نوع اصلی ماشین های پرکننده مایع

صنعت بسته بندی مایع در چهار نوع ماشین غالب که بین آنها اکثریت قریب به اتفاق کاربردهای پرکننده تجاری را پوشش می دهد، همگرا می شود. در اینجا نحوه عملکرد هر کدام و برتری آن آمده است.

ماشین های پرکن جاذبه

ماشین های پرکن گرانشی از یک مخزن نگهدارنده بالای سر استفاده می کنند که در بالای سرهای پر قرار گرفته است. هنگامی که پر کردن شروع می شود، دریچه های روی هر نازل برای یک بازه زمانی باز می شوند و به محصول اجازه می دهند که توسط گرانش به داخل ظروف انتظار جریان یابد. هر سر پر را می توان به صورت جداگانه زمان بندی کرد، که امکان پر کردن دقیق حجمی را برای هر موقعیت ظرف فراهم می کند. ماشین ها از نظر مکانیکی ساده، تمیز کردن آسان، کم تعمیر و نگهداری و مقرون به صرفه در مقایسه با پمپ یا پیستون جایگزین هستند.

محدودیت ویسکوزیته است. پرکننده های گرانشی فقط با مایعات با جریان آزاد و با ویسکوزیته کم - آب، روغن های رقیق، آب میوه ها، سرکه، الکل و محصولات رقیق مشابه به خوبی کار می کنند. مایعات ضخیم تر تنها تحت نیروی گرانش بسیار آهسته یا ناسازگار جریان می یابند که باعث می شود حجم های پر شده غیر قابل اعتماد باشد. دقت نیز به حفظ سطح مایع ثابت در مخزن سربار بستگی دارد. همانطور که مخزن خالی می شود، کاهش فشار سر می تواند کمی سرعت جریان را تغییر دهد. برای پر کردن با گرانش با حجم بالا، یک سیستم مخزن سرریز سطح ثابت این مشکل را با ثابت نگه داشتن فشار سر مخزن در طول کار برطرف می کند.

ماشین آلات پرکن سرریز

پرکننده های سرریز بر اساس اصل پر کردن سطح عمل می کنند. نازل پرکننده به داخل ظرف فرو می‌رود و محصول تا زمانی که به درگاه سرریز تعبیه‌شده در نازل برسد به داخل پمپ می‌شود - در این مرحله مایع اضافی از طریق یک خط برگشت به مخزن تغذیه بازمی‌گردد. نتیجه این است که هر ظرف بدون توجه به تغییرات جزئی در حجم ظرف، سطح پر شدن یکسانی را نشان می دهد. این دستگاه انتخابی برای محصولات در ظروف شفاف یا نیمه شفاف است که مصرف کنندگان می توانند به صورت بصری خط پر را در قفسه بررسی کنند.

پرکننده های سرریز مایعات با ویسکوزیته نازک تا متوسط ​​را کنترل می کنند و در آب بطری، پاک کننده های خانگی، دهانشویه و محصولات مراقبت شخصی رایج هستند. آنها برای محصولات کف دار به خوبی کار نمی کنند - چرخش مجدد می تواند هوا را وارد محصول کند و کف پایدار ایجاد کند. برای نوشابه های گازدار، پر کردن سرریز استاندارد نیز به همین ترتیب نامناسب است. به جای آن از سیستم های پرکننده ضد فشار استفاده می شود.

ماشین آلات پرکن پمپ

پرکننده‌های پمپ یک پمپ مکانیکی به مسیر محصول اضافه می‌کنند و به آن‌ها توانایی رسیدگی به دامنه ویسکوزیته بسیار وسیع‌تری را نسبت به ماشین‌های گرانشی یا سرریز می‌دهند. نوع پمپ برای مطابقت با محصول انتخاب می‌شود: پمپ‌های دنده‌ای برای مایعات با چسبندگی متوسط ​​مانند روغن‌ها و شربت‌ها، پمپ‌های پریستالتیک برای مواد شیمیایی تهاجمی یا محصولاتی که نیاز به جابجایی مایعات بهداشتی و بدون تماس دارند، پمپ‌های لوبی برای محصولات دارای ذرات، و پمپ‌های حفره‌ای پیشرونده برای خمیرها و مواد بسیار غلیظ. با تطبیق نوع و سرعت پمپ با محصول، پرکننده‌های پمپ پرکننده‌های حجمی دقیقی را در محدوده‌های محصول نازک تا بسیار چسبناک ارائه می‌کنند.

پرکننده‌های پمپ انعطاف‌پذیرترین گزینه پرکننده مایع موجود هستند و به طور گسترده در تولید مواد غذایی و نوشیدنی (سس‌ها، سس‌ها، شربت‌ها)، محصولات مراقبت شخصی (شامپو، نرم‌کننده، صابون مایع)، مواد شیمیایی خانگی و محصولات کشاورزی استفاده می‌شوند. معاوضه با پرکننده های گرانشی هزینه اولیه بالاتر و قطعات بیشتری است که نیاز به بازرسی و نگهداری منظم دارند.

ماشین آلات پرکن پیستون

پرکننده های پیستونی معیاری برای دقت در محصولات با ویسکوزیته بالا هستند. این دستگاه با جمع کردن پیستون محصول را به داخل یک سیلندر می‌کشد، سپس با پیش‌بردن پیستون، حجم دقیق کنترل‌شده‌ای را به داخل ظرف فشار می‌دهد. همان حجم سیلندر را در هر چرخه پر می‌کند و در نتیجه پرهای بسیار دقیق و قابل تکرار ایجاد می‌شود - پرکننده‌های پیستونی درجه یک تحمل پر کردن ± 0.5٪ یا بهتر را دارند. طراحی سیلندر پهن سوراخ همچنین به محصولات دارای ذرات - تکه‌های میوه در مربا، تکه‌های سبزی در سس یا دانه‌هایی در خمیر - اجازه می‌دهد بدون گرفتگی عبور کنند، البته به شرط استفاده از انواع دریچه‌های مناسب.

دستگاه های پرکن پیستون طیف ویسکوزیته کامل را از مایعات رقیق گرفته تا خمیرهای سفت مانند کره بادام زمینی، عسل، پمادهای غلیظ و کرم های سنگین را کنترل می کنند. آنها در تولید مواد غذایی، لوازم آرایشی، دارویی، و پر کردن مواد شیمیایی خاص رایج هستند. این دستگاه از نظر مکانیکی پیچیده‌تر از پرکننده گرانشی است، به مهارت بیشتری برای راه‌اندازی صحیح نیاز دارد، و تمیز کردن آن بین تعویض محصول بیشتر طول می‌کشد - عواملی که ارزش آن را در برابر دقت و مزایای تطبیق پذیری دارند.

مقایسه انواع ماشین پرکننده مایع در یک نگاه

جدول زیر ویژگی‌های کلیدی هر نوع ماشین پرکننده را خلاصه می‌کند تا به محدود کردن گزینه‌ها بر اساس نیازهای محصول و تولید کمک کند.

تنظیمات دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک

فراتر از مکانیزم پر کردن، ماشین‌های پرکننده مایع بر اساس سطح اتوماسیون آن‌ها دسته‌بندی می‌شوند. سطح مناسب اتوماسیون به حجم تولید، در دسترس بودن نیروی کار و بودجه بستگی دارد - هر عملیاتی به یک خط کاملاً خودکار نیاز ندارد.

دستگاه های پرکن مایع دستی

پرکننده‌های دستی نیازی به برق یا نیروی پنوماتیک ندارند - اپراتور ظرف را در موقعیت مکانی قرار می‌دهد، پر کردن را با دست شروع می‌کند و به ظرف بعدی می‌رود. آنها برای تولید با حجم بسیار کم، فرمولاسیون محصول آزمایش عملیات راه اندازی، یا دسته های تخصصی که در آن انعطاف پذیری بیشتر از سرعت است، مناسب هستند. خروجی با سرعت اپراتور محدود می شود، معمولاً 5 تا 20 ظرف در دقیقه بسته به اندازه پر. ماشین‌های دستی کمترین هزینه سرمایه را دارند و نیازی به تعمیر و نگهداری فنی ندارند، که آنها را به یک نقطه ورودی مشترک برای مشاغل کوچک و تولیدکنندگان صنایع دستی تبدیل می‌کند.

دستگاه پرکن مایع نیمه اتوماتیک

ماشین‌های پرکن نیمه اتوماتیک، چرخه پر شدن را به‌طور خودکار پس از قرار دادن کانتینر توسط اپراتور انجام می‌دهند و چرخه را از طریق پدال پا، ماشه دستی یا حسگر مجاورت آغاز می‌کنند. اپراتور کانتینرها را بارگیری و تخلیه می کند. دستگاه حجم پر شدن، زمان بندی و فعال سازی نازل را کنترل می کند. ماشین‌های نیمه اتوماتیک برای تولید دسته‌ای کوچک تا متوسط، تعویض مکرر محصول، و عملیاتی که چندین اندازه کانتینر را بدون سرمایه‌گذاری یک خط کاملاً خودکار انجام می‌دهند، مناسب هستند. بسته به پیکربندی دستگاه، تعداد سرهای پر و حجم پر کردن، خروجی از حدود 20 تا 200 ظرف در دقیقه متغیر است.

دستگاه های تمام اتوماتیک پرکن مایعات

ماشین‌های پرکننده مایع خودکار، انتقال ظرف، نمایه‌سازی، پر کردن، و اغلب دربندی و برچسب‌گذاری را در یک فرآیند مداوم و مستقل از اپراتور یکپارچه می‌کنند. ظروف از یک انتها وارد می شوند، از ایستگاه پر می گذرند و پر شده و آماده مرحله بسته بندی بعدی می شوند. سیستم های تمام اتوماتیک در تولید مواد غذایی و نوشیدنی با حجم بالا، داروسازی و کالاهای مصرفی استاندارد هستند. سرعت خط برای پرکننده های خودکار بسته به طراحی دستگاه، تعداد سرهای پرکننده و محصول از چند صد تا چند هزار ظرف در ساعت متغیر است. پرکننده‌های پیستون اتوماتیک سروو می‌توانند به دقت پرکردن ± 0.5% در توان عملیاتی بالا دست یابند - سطوحی که عملکرد دستی یا نیمه اتوماتیک نمی‌تواند به طور مداوم حفظ شود.

برای عملیات‌هایی که کمتر از 2000 بطری در روز تولید می‌کنند، یک سیستم کاملاً خودکار معمولاً تنها از نظر اقتصادی توجیه نمی‌شود. تجهیزات نیمه اتوماتیک یک حد وسط عملی را ارائه می دهند: با رشد تولید مقیاس می شوند، می توان آنها را با سرهای پرکننده اضافی ارتقا داد و به زیرساخت تسهیلات (نقاله ها، سیستم های جابجایی کانتینر، اپراتورهای اختصاصی) که خطوط اتوماتیک نیاز دارند، نیاز ندارد.

کاربردهای صنعتی: کدام بخش ها از چه ماشین هایی استفاده می کنند

دستگاه های پرکن مایع تقریباً به هر صنعتی که محصولات مایع را بسته بندی می کند خدمات می دهد. نیازهای خاص ماشین به دلیل نیازهای نظارتی، ویژگی های محصول و فرمت ظروف به طور قابل توجهی در صنعت متفاوت است.

غذا و نوشیدنی

تولید مواد غذایی از هر چهار نوع ماشین پرکننده اصلی بسته به ویسکوزیته محصول و قالب ظرف استفاده می کند. نوشیدنی های رقیق مانند آب، آبمیوه و شراب از پرکننده های جاذبه یا سرریز در خطوط خودکار پرسرعت استفاده می کنند. نوشابه های گازدار به ماشین های پرکننده ایزوباریک ضد فشار نیاز دارند که با فشار داخلی بطری مطابقت داشته باشند تا از اتلاف CO2 در حین پر کردن جلوگیری کنند. سس ها، سس ها و چاشنی های با ویسکوزیته متوسط ​​به پرکننده های پمپ می روند. خمیرهای غلیظ، مرباها و سالساهای درشت به سراغ پرکننده های پیستونی می روند. ماشین‌های پرکننده مایع در تماس با غذا باید از فولاد ضد زنگ (معمولاً درجه 304 یا 316L) ساخته شده و برای تمیز کردن در محل (CIP) یا جداسازی آسان برای مطابقت با استانداردهای ایمنی مواد غذایی طراحی شده باشند.

داروها و مواد مغذی

ماشین‌های پرکننده مایع دارویی با سخت‌ترین الزامات هر بخش روبرو هستند - دقت، استریل و مستندات کامل حجم‌های پر غیرقابل مذاکره است. ماشین‌های پرکننده ویال برای محصولات تزریقی از سیستم‌های پیستونی حجمی با نازل‌های غواصی استفاده می‌کنند که از پایین به بالا پر می‌شوند تا کف و اکسیداسیون را به حداقل برسانند. دستگاه های پرکننده سرنگ از پیش پر شده، مایع را از طریق پمپ های خودکار با اندازه گیری دقیق به داخل سرنگ ها می کشند. تجهیزات پرکننده مایع دارویی باید با استانداردهای GMP (Good Manufacturing Practice)، مقررات FDA در ایالات متحده یا چارچوب های بین المللی معادل مطابقت داشته باشد و موادی که در تماس با محصول هستند باید برای فرمول دارویی خاص تأیید شوند.

لوازم آرایشی و بهداشتی و مراقبت شخصی

شامپوها، نرم‌کننده‌ها، شستشوی بدن، لوسیون‌ها و سرم‌ها طیف وسیعی از ویسکوزیته را در بر می‌گیرند، به همین دلیل است که صنعت آرایشی از پرکننده‌های پمپ (برای محصولات با ویسکوزیته کم تا متوسط) و پرکننده‌های پیستونی (برای کرم‌های غلیظ و ژل‌های سنگین) استفاده می‌کند. پرکننده‌های سرریز برای محصولات با بطری شفاف محبوب هستند که در آن خط پرکننده بصری ثابت برای ارائه خرده‌فروشی اهمیت دارد. ماشین‌های پرکننده لوازم آرایشی اغلب نیاز به رسیدگی به محصولات حاوی عطر دارند، که می‌تواند مواد پمپ خاصی را تخریب کند - انتخاب مواد قطعات خیس‌شده (فولاد ضد زنگ 316 لیتر، PTFE یا الاستومرهای خاص) یکی از ملاحظات اولیه در مشخصات دستگاه است.

مواد شیمیایی و محصولات صنعتی

پرکننده های شیمیایی صنعتی طیف وسیعی از حلال ها و اسیدهای رقیق گرفته تا چسب های ضخیم و روان کننده ها را پوشش می دهد. ماشین‌های پرکننده مایع شیمیایی باید با مواد سازگار با ماده شیمیایی خاصی که پر می‌شود مشخص شود - بسیاری از مواد شیمیایی تهاجمی به فولاد ضد زنگ استاندارد حمله می‌کنند که نیاز به تیتانیوم، HDPE یا اجزای خاص دارند. هنگام پر کردن حلال های قابل اشتعال، سیستم های الکتریکی ضد انفجار مورد نیاز است. دستگاه های پرکن درام و IBC (ظروف فله متوسط) برای محصولات شیمیایی فله استفاده می شود، در حالی که دستگاه های پرکن بطری کوچکتر بسته بندی های خرده فروشی و خدمات صنعتی را انجام می دهند.

مشخصات کلیدی برای ارزیابی هنگام خرید دستگاه پرکن مایع

بروشورهای ماشین ده ها مشخصات را فهرست می کنند. اینها همانهایی هستند که در واقع تعیین می کنند که آیا یک ماشین با نیازهای تولید شما مطابقت دارد یا خیر - و اینکه آیا هنوز هم پنج سال دیگر مناسب خواهد بود یا خیر.

• محدوده ویسکوزیته: تنها مهمترین مشخصات فنی. محدوده ویسکوزیته مستند شده دستگاه را در برابر ویسکوزیته واقعی محصول خود، که بر حسب سانتی پویز (cP) یا میلی پاسکال ثانیه (mPa·s) اندازه گیری می شود، تأیید کنید. آب 1 cP است. عسل بین 2000 تا 10000 cP است. کره بادام زمینی 150000-250000 cP است. خرید پرکننده گرانشی برای محصولی که خارج از محدوده ویسکوزیته آن است، یک اشتباه رایج و پرهزینه است.
• محدوده حجم پر کنید: دستگاه باید هم حداقل و هم حداکثر حجم پر را پوشش دهد. تأیید کنید که تنظیم بین اندازه‌های پر ساده است - به طور ایده‌آل بدون ابزار یا منو محور در ماشین‌های CNC/servo - و دقت در تمام محدوده حجم صدا حفظ می‌شود، نه فقط در حجم مشخصات اسمی.
• تعداد سر پر: سر پر کردن بیشتر به معنای خروجی بالاتر در هر چرخه است. یک دستگاه نیمه اتوماتیک 4 سر، چهار ظرف را به طور همزمان پر می کند. یک دستگاه اتوماتیک 12 سر در هر اندیس دوازده را پر می کند. هدهای بیشتر همچنین ردپای و هزینه دستگاه را افزایش می دهد و برای اطمینان از توزیع یکسان همه هدها به بررسی های کالیبراسیون مکرر نیاز دارد.
• دقت پر کردن: به صورت درصد یا به صورت تحمل حجم مطلق بیان می شود. ماشین های حجمی ممتاز به ± 0.5٪ می رسند. ماشین‌های گرانش و جریان زمان‌دار معمولاً 1-2% را به دست می‌آورند. دقت مورد نیاز را با محصول مطابقت دهید - محصولات دارویی و مواد غذایی با حجم اعلام شده نسبت به روان کننده های صنعتی به تحمل سخت تری نیاز دارند.
• سرعت خروجی (بطری در دقیقه یا ساعت): خروجی مورد نیاز خود را بر اساس برنامه تولید خود محاسبه کنید، نه بر اساس اوج تقاضا. ماشینی را مشخص کنید که برای حفظ دقت و کاهش سایش با 70 تا 80 درصد حداکثر سرعت نامی کار کند - کارکردن هر دستگاه پرکننده با حداکثر ظرفیت نامی به طور مداوم نیازهای تعمیر و نگهداری را تسریع می کند.
• سازگاری کانتینر: بررسی کنید که دستگاه محدوده کانتینر فعلی شما را از نظر ارتفاع، قطر و پیکربندی پایه کنترل می کند. بررسی کنید که ماشین چقدر سریع و آسان بین قالب‌های کانتینر تغییر می‌کند - در عملیات چند SKU، زمان تغییر می‌تواند به طور قابل‌توجهی بر توان روزانه مؤثر تأثیر بگذارد.
• نظافت و نظافت: برای کاربردهای غذایی، دارویی و آرایشی، قابلیت CIP (Clean-in-Place) - که در آن مایعات تمیزکننده را می توان بدون جداسازی در دستگاه به گردش درآورد - زمان توقف بین تعویض محصول را به طور چشمگیری کاهش می دهد. به طور خاص بپرسید که تغییر کامل محصول و تمیز کردن آن در شرایط عملیاتی عادی چقدر طول می کشد.
• مواد خیس شده: تمام اجزای در تماس با محصول باید با مایع خاصی که پر می شود سازگار باشد. ماشین آلات استاندارد مواد غذایی از فولاد ضد زنگ 304 یا 316L برای قطعات تماس با محصول استفاده می کنند. ماشین‌های پرکننده مواد شیمیایی ممکن است برای محصولات تهاجمی به PVDF، PTFE یا Hastelloy نیاز داشته باشند. قبل از خرید، مشخصات مواد قطعه خیس شده را در برابر خواص شیمیایی محصول خود بررسی کنید.

تطبیق نوع دستگاه پرکننده با ویسکوزیته محصول

ویسکوزیته فیلتر شروع برای هر انتخاب دستگاه پرکن مایع است. جدول زیر انواع محصول را با پیکربندی های توصیه شده ماشین بر اساس دسته های ویسکوزیته ترسیم می کند.

مشکلات رایج و نحوه اجتناب از آنها

اگر راه اندازی، نگهداری و کنترل فرآیند به درستی مدیریت نشود، حتی یک دستگاه پرکننده مایع که به درستی مشخص شده است، عملکرد ضعیفی خواهد داشت. اینها شایع ترین مشکلات و دلایل اصلی آنها هستند.

حجم های پر ناسازگار

حجم های پر متغیر اغلب ناشی از هوا در مسیر محصول، فشار منبع یا سطح مخزن ناسازگار (برای پرکننده های گرانشی و سرریز)، ساییدگی مهر و موم پیستون یا اجزای پمپ، یا تغییر ویسکوزیته محصول بین دسته ها است. ایجاد یک برنامه منظم بازرسی مهر و موم و اجزاء، حفظ دمای ثابت محصول (ویسکوزیته با دما تغییر می کند)، و اطمینان از اینکه مخزن تامین در سطح ثابتی باقی می ماند، بیشتر مشکلات ناهماهنگی پر را برطرف می کند. به طور خاص برای پرکننده های گرانشی، افزودن یک مخزن با سطح ثابت در سیستم تامین، تغییرات فشار هد را به عنوان یک متغیر دقت پر شدن حذف می کند.

کف کردن در حین پر کردن

کف کردن بیشتر در مواد شوینده، شامپوها و سایر محصولات حاوی سورفکتانت و نوشیدنی های گازدار رایج است. راه حل ها عبارتند از کاهش سرعت پر کردن، استفاده از پر کردن از پایین به بالا (جایی که نازل به سمت پایه ظرف فرو می رود و با بالا آمدن مایع جمع می شود)، ترکیب یک عملکرد مکش برگشتی برای کاهش فشار نوک نازل پس از هر چرخه پر کردن، و پایین نگه داشتن دمای محصول برای کاهش انتشار گاز محلول. دستگاه های پرکن ایزوباریک ضد فشار راه حل مهندسی برای نوشابه های گازدار هستند که فشار ظرف را با سر پر کننده قبل از شروع پر کردن یکسان می کنند.

چکیدن بعد از چرخه پر کردن

پس از پر کردن، محصول ضایعات قطره ای را از بین می برد، بیرون ظروف را آلوده می کند و مشکلات چسبندگی برچسب را ایجاد می کند. راه حل های اولیه عبارتند از مکش برگشتی (یک عمل معکوس مختصر که پس از بسته شدن دریچه پر، حجم کمی را به نازل بازمی گرداند) و طراحی نوک نازل - نازل های غواصی و دریچه های ضد چکه به طور قابل توجهی چکه باقی مانده را در محصولات با ویسکوزیته پایین کاهش می دهند. بازرسی و تعویض منظم مهر و موم نوک نازل و نشیمنگاه سوپاپ، تعمیر و نگهداری ضروری در هر دستگاه پرکننده ای است که محصولاتی با ویسکوزیته نازک یا متوسط ​​کار می کند.

سازگاری محصول و خوردگی

مواد شیمیایی خورنده، محصولات غذایی اسیدی و فرمولاسیون‌های حاوی الکل بالا می‌توانند به قسمت‌های خیس‌شده‌ای که برای سرویس غذا یا آب استاندارد مشخص شده‌اند حمله کنند. همیشه یک بررسی سازگاری شیمیایی انجام دهید - اکثر تولیدکنندگان پمپ و پرکننده نمودارهای سازگاری مواد را منتشر می کنند - و هنگام پر کردن هر چیزی که خارج از دسته غذا و آب استاندارد است، مواد قطعات مرطوب شده ارتقا یافته را مشخص کنید. پرداختن به مشکل سازگاری قبل از خرید دستگاه بسیار ارزان‌تر از تعویض بدنه و نازل پمپ‌های خورده پس از شش ماه تولید است.

چک لیست تعمیر و نگهداری برای ادامه کار ماشین های پرکننده با دقت

ماشین های پرکننده مایع تجهیزات دقیق هستند. یک برنامه تعمیر و نگهداری ثابت تفاوت بین ماشینی است که دقت 0.5 ± را برای ده سال حفظ می کند و ماشینی که ظرف چند ماه از مشخصات خارج می شود.

• مهر و موم نوک نازل، حلقه های O و واشرها را در یک بازه زمانی برنامه ریزی شده بازرسی و تعویض کنید - بررسی های روزانه در حین کار با حجم بالا، هفتگی در عملیات با توان کمتر
• با بررسی 10 پرکننده اول در برابر وزن هدف در یک مقیاس کالیبره شده، حجم های پر را در شروع هر تولید کالیبره کنید. قبل از شروع تولید کامل دوباره تنظیم کنید
• پس از هر بار تولید، مسیر محصول را به طور کامل تمیز و شستشو دهید. هرگز محصول را یک شبه در دستگاه نگذارید، به خصوص با مواد غذایی، دارویی، یا محصولات شیمیایی واکنش پذیر
• برای پرکننده‌های پیستون، وضعیت آب‌بند پیستون را ماهانه بررسی کنید و قبل از اینکه آب‌بندها به نقطه خرابی برسند، تعویض کنید - نشتی آب‌بند پیستون خطاهایی در حجم پر شدن ایجاد می‌کند که تشخیص آن بدون جدا کردن قطعات دشوار است.
• برای پرکننده‌های پمپ، صفحات سایش پمپ، چرخ دنده‌ها و فاصله‌های روتور را بر اساس برنامه سازنده بررسی کنید. قطعات داخلی پمپ فرسوده باعث رانش حجم پر و کاهش قوام خروجی می شود
• تمام قطعات متحرک - مکانیزم‌های محرک، اتصالات محرک نازل و سیستم‌های نوار نقاله - را طبق برنامه روغن‌کاری سازنده روغن کاری کنید، در صورت لزوم فقط از روان‌کننده‌های درجه مواد غذایی استفاده کنید.
• داده های صحت پر کردن اسناد از بررسی های کالیبراسیون در شروع هر اجرا. ردیابی روندها در طول زمان به شما امکان می دهد تا الگوهای سایش را قبل از ایجاد مشکلات تولید شناسایی کنید